广东波特常见技(jì )术问题汇总

技(jì )术常见问题：

"问：请问你们公(gōng)司的主打产(chǎn)品是什么？优势在哪里？

答(dá)：我们公(gōng)司当前主打产(chǎn)品是羟基丙烯酸树脂，主要应用(yòng)在汽車(chē)涂装(zhuāng)漆上面，例如汽車(chē)PU面漆、罩光漆、实色漆等。我们会根据客户的不同需求，合理(lǐ)地调整配方，使其硬度、流平性、耐溶剂性、耐盐雾性、耐候性、颜料分(fēn)散性、相容性、丰满度等各种性能(néng)方面，达到甚至超过客户要求标准。这种生产(chǎn)模式能(néng)让我们挖掘更多(duō)的客户资源。

一、怎样减少或避免漆膜的泛白问题？

答(dá)：造成泛白的原因一般有(yǒu)：①施工(gōng)环境湿度大,研究表明20℃,80%湿度即可(kě)发生白化；②施工(gōng)环境温度高,溶剂挥发太大,导致涂膜表面干燥速度过快；③稀释剂溶解力不够,涂枓中(zhōng)树脂的析出或稀释剂少,强溶剂少且挥发快；④涂料或溶剂中(zhōng)含水量高；⑤一次涂装(zhuāng)太厚；⑥空压机中(zhōng)油水分(fēn)离器未定时防水，水分(fēn)随空气带入涂料；⑦涂装(zhuāng)室通风太大。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①调整施工(gōng)环境湿度或温度,并在涂料或稀释剂中(zhōng)加入5-15%专用(yòng)防白水或慢千水,但如湿度特别大,应停止施工(gōng)；②基材温度和环境温度一致或更高在进行喷涂,对溶剂的溶解力沸点应适当调整；③溶剂与涂料避免混入水份,涂料稀释剂避免于露天存放会侵入湿气；④湿度高时应避免厚涂；⑤空压机应加装(zhuāng)水份过滤器,并定时卸掉水份；⑥避免雨天或高温环境下施工(gōng),避免傍晚施工(gōng)。

二、涂膜干燥以后经重叠或者包装(zhuāng)一段时间后，发现涂膜表面局部或全部粘附有(yǒu)包装(zhuāng)袋的痕迹，该怎么解决呢(ne)？

答(dá)：造成回粘的原因一般有(yǒu)：①涂层未干透即重叠或包装(zhuāng)；②涂料溶剂中(zhōng)慢干溶剂过多(duō)溶剂挥发不彻底；③交联反应型涂料添加固化剂不足或所用(yòng)涂料品质(zhì)不佳；④被涂抹被污染,干燥时环境空气不流通；⑤气候冲突,温度过高或雨季施工(gōng)。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①待涂层千透后方可(kě)重叠或包装(zhuāng)出货；②选用(yòng)合理(lǐ)稀释剂,慢千溶剂不要过量添加；③选择优质(zhì)涂料的品种,并按涂料的正确调合比例配套调配；④干燥环境通风要好,保证涂膜中(zhōng)溶剂挥发完全；⑤延長(cháng)涂膜的干燥时间或适当加温。

三、為(wèi)什么涂膜干燥以后，被涂面上到处有(yǒu)粟状至小(xiǎo)豆粒大小(xiǎo)的凹下且不均匀附着成点状或似火山(shān)口、有(yǒu)如麻脸状模样？

答(dá)：造成此现象的原因一般有(yǒu)：①涂料自身流平差；②被涂料或施工(gōng)环境温度过高；③涂料的粘度过高过低；④被涂物(wù)表面粗糙不均,打磨不完整,尘埃為(wèi)火山(shān)口的促进因子；⑤空气压力太大,喷板与被涂物(wù)距离太近；⑥被涂物(wù)表面，涂料和稀释剂有(yǒu)机硅油、油、蜡、酸、碱、水等杂质(zhì)污染，工(gōng)作(zuò)环境及涂装(zhuāng)器具(jù)被有(yǒu)机硅油污染；⑦上层涂料中(zhōng)含有(yǒu)机硅油之助剂,添加种类过量过多(duō)或添加量过多(duō),下层涂膜中(zhōng)含有(yǒu)机硅油助剂,添加种类过多(duō)或过量；⑧有(yǒu)机硅油易导致火山(shān)口:空气过滤器之水、油尘埃、水洗喷漆台时,水飞溅至被涂物(wù),造成缩孔；⑨涂装(zhuāng)后置千通风好的地方,尤其是PE涂料；⑩PU、PE、 EPOXY等涂料涂装(zhuāng)易形成火山(shān)口。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①涂料中(zhōng)适量添加流平或换用(yòng)合适涂料；②施工(gōng)时被涂料及施工(gōng)环境温度不能(néng)低于10℃；③调整好合适的施工(gōng)粘度；④涂装(zhuāng)前被检查涂物(wù)打磨程度是否平整、细致确保被涂物(wù)表面无异物(wù)附着,在底涂层打磨处理(lǐ)好后,再喷涂面漆；⑤调整空气压力,保证良好雾化效果；⑥处理(lǐ)好油水分(fēn)离器、净化器:防止水份混入其中(zhōng),避免油蜡等杂物(wù)落在涂层表面,切断有(yǒu)机硅油污染源或改换进风口，涂装(zhuāng)使用(yòng)后、应彻底清洗干净；⑦涂料中(zhōng)添加有(yǒu)机硅油之助剂种类不宜过多(duō)或添加量不宜过多(duō),尽量使用(yòng)非硅类助剂；⑧同一涂装(zhuāng)必须使用(yòng)相容性优良或极性类似的涂料；⑨对于PU、PE、 EPOXY涂料涂装(zhuāng)先做好试验；⑩选择合适稀释剂。

四、為(wèi)什么上涂以后，会发现底涂局部或全部被溶解而隆起？

答(dá)：造成咬底的原因一般有(yǒu)：①底层与面层涂料不配套(如NC底、PU面),底漆层太厚；②底面涂层间隔时间短,底层未处理(lǐ)好(如底材疏松);底层硬化太多(duō)。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①底层和面层涂料要配套；②底漆层一次涂层不应超过30um；③选择同一类型涂料搭配,且底层实千后再上涂面涂涂料,底涂料要硬化充分(fēn)；④留在基材孔外的填充要处理(lǐ)干净。

五、涂装(zhuāng)以后出现干燥不良，打磨时粘砂纸，或涂装(zhuāng)规定时间后涂膜仍未完全干燥，这是為(wèi)什么？

答(dá)：造成此现象的原因一般有(yǒu)：①PU稀释剂溶解力不够,不能(néng)完全溶解PU涂料,使PU涂枓中(zhōng)的OH和NCO不能(néng)完全接触发生化學(xué)交联反应；②反应型體(tǐ)系固化剂添加不够,有(yǒu)剩余树脂未参加反应或树脂类型与硬化剂成分(fēn)类型不匹配,不能(néng)在常温下完全交联反应；③施工(gōng)环境空气湿度太大或涂料、溶剂含水率高或PU涂料P稀释剂中(zhōng)含有(yǒu)醇类溶剂,硬化剂先与水及醇类反应,导致与树脂反应的硬化剂量不足；④施工(gōng)环境空气湿度太大,导致稀释剂挥发太慢,温度太低,氧化或聚合反应受阻,从而影响反应速率；⑤一次喷涂太厚,或重涂间隔时间短以致下涂层不干燥。或下层涂料不适合,尤其多(duō)液型涂料影响较大；⑥砂纸回潮,砂纸型号不恰当,打磨方法不当；⑦通风不足,稀释剂的蒸气充满整个空间,使溶容剂挥发缓慢影响干燥；⑧素材不洁,如AC涂装(zhuāng)时,接触到碱性接着剂、漂白剂、和汗以致不干被涂物(wù)有(yǒu)水油附着,被涂物(wù)含水率太高干燥慢；⑨但涂膜重涂时处理(lǐ)不当,如上涂涂料不适,或有(yǒu)油漆附着；⑩NC涂料施工(gōng)添加过多(duō)BCS；⑪涂料添加了过多(duō)的增塑剂。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①选用(yòng)溶解力强,挥发稍快的配套稀释剂；②选用(yòng)能(néng)充分(fēn)交联反应配套的硬化剂,同时要求配比准确性,尽量避免增加或减少硬化剂；③注意施工(gōng)环境的湿度,增设空气抽湿装(zhuāng)置或强制干燥,提高施工(gōng)环境温度,或延長(cháng)干燥时间；④采用(yòng)两次或多(duō)次喷涂延長(cháng)层涂间隔时间；⑤选用(yòng)恰当型号的砂纸,按木(mù)板纹理(lǐ)方向顺木(mù)板纹打磨；⑥适当通风,但涂面附近风速不要大于1m/sel(PU涂枓,速度要特别慢；⑦基材含水率要求与当地材质(zhì)含水率相当,用(yòng)溶剂或碱性液清洗或用(yòng)蒸汽洗净；⑧旧涂膜种类事先通知,注意不沾污染；⑨不洁素材应充分(fēn)、洗净、干燥；⑩PU涂料、稀释剂、硬化剂不可(kě)含醇类溶剂,并注意所用(yòng)颜料溶剂等原材料含水率,检测都应控制在规定范围内；⑪NO涂料在高温度湿度环境施工(gōng)时不可(kě)添加过多(duō)BCS；⑫為(wèi)改进涂膜柔韧性、涂料配方中(zhōng)不可(kě)添加过多(duō)增塑剂。

六、针对结块、沉淀颜料、树脂等形成硬沉淀结于罐底，应该怎样解决？

答(dá)：形成结块、沉淀的原因一般有(yǒu)：①储存时间过長(cháng)；②稀释剂溶解力不当；③防沉剂作(zuò)用(yòng)不佳；④涂料自身成分(fēn)搭配不当。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①涂料先进先出，勿超过储存期限；②稀释剂的溶解力做适当调整；③涂料配对时充分(fēn)搅拌均匀，避免局部胶凝，防沉淀类型、用(yòng)量进行调整；④调整涂料各成分(fēn)之间的搭配。

七、涂料為(wèi)什么会出现胶化？

答(dá)：造成此现象的原因一般有(yǒu)：①储存时间超出储存期；②稀释剂含水率过高；③用(yòng)不同體(tǐ)系混合调配；④施工(gōng)温度太低太稠；⑤湿气太重进入涂料,尤為(wèi)固化剂严防潮气侵入；⑥使用(yòng)时间超出活化期；⑦储存条件差。针对这些原因，可(kě)以有(yǒu)这样一些解决办(bàn)法：①涂料先进先出，勿超过储存期限；②严格控制稀释剂的含水率；③避免不同體(tǐ)系的涂料混用(yòng)，避免不同厂牌涂料混用(yòng)；④低温使用(yòng)时先用(yòng)稀释剂兑换；⑤避免漆罐密封不良，避免多(duō)次反复开启；⑥确保在活化期内使用(yòng)完；⑦储存于干燥常温状态下，避免太阳暴晒。"